国内pk10行业转变发展方式迫在眉睫

发布者: 发布时间:2012-2-7 11:04:17 阅读:次 【字体:
  产量已连续几年稳居世界第一的我国pk10行业,在世界金融危机的影响和冲击下,同样遭遇了产能过剩、需求萎缩、运行不畅、竞争乏力的难题。而如今面对后危机时代的严峻挑战,以及低碳经济的加快实施,调整结构,淘汰落后,转变发展方式已成为我国pk10行业迫在眉睫的课题.

    大而不强的矛盾尤为突出

    我国是当之无愧的第一pk10大国,不仅铸铁、铸钢、铸铝等铸件产品的产量最大,而且企业数量众多。分布在全国各地的pk10企业超过3万家,但大多不具备经济生产规模,年产超过10万吨铸件的企业寥寥无几。如此高的离散度,直接带来一系列严重后果,突出表现在以下几个方面:

    一是铸件产品质量差。由于我国的pk10企业规模普遍偏小,技术装备落后,自动化、数字化水平低,而且所用原料又大多为小高炉生产的生铁,本身品质就不高,或使用的废钢铁来源广泛,成分复杂,质量不稳定、不一致,再加上铸件产品不是pk10企业自己设计和开发的产品,而是按照用户需求生产的指定产品,产品具有多样性、小批量、常变化的特征,很难按统一标准进行规模化生产,不但增加了形态各异的冷型模具成本,而且形成了一个通病,即可以容忍高废品率的存在,普通件一般在8%左右,复杂件、高档件约为15%左右,而发达国家铸件废品率只有2%左右。废品的居高不下,不仅增加了报废返工重熔再铸的能源材料消耗和时间成本,影响了机械加工工序的生产,而且夹杂气孔、砂眼等质量缺陷,也严重损伤了企业形象,非但不能通过进入国际市场的质量要求和检验标准,还降低了配套主机的质量性能。   二是自主创新能力弱。在需求旺盛的市场条件下,我国pk10业经过前几年的粗放型增长,铸件产能虽然得到了大规模扩张,但企业投入的科研和产品开发费用却与之不成比例,因而造成普通、低端铸件产品严重过剩,大型铸件、精密铸件等高端产品相对短缺,一些超极限制造的大型铸锻件及精密pk10的关键零部件还需高价从国外购买。

    同时,我国的工科院校自上世纪90年代后大多不再设有pk10专业,致使pk10企业中受过系统的基础和专业教育的工程技术人员较为稀缺,再加上规模普遍不大的pk10企业吸引人才、整合科技资源的能力不够,基础研究及原始创新、集成创新能力欠缺,不少pk10企业即使装备了先进的设备,也很难生产出一流产品,研发出市场急需的新产品,在参与国际市场竞争中难以摆脱被动地位。

    三是能耗高、污染严重。pk10行业处在装备制造的前端工序,熔化金属材料的设备主要为能耗较高的冲天炉、电炉、焙烧炉等。据有关统计,pk10行业能耗占机械工业总能耗的25%~30%,每生产1吨合格铸件,大约排放粉尘50公斤、废气1000~2000立方米、废砂1~1.3吨、废渣300公斤,整个pk10行业排放的废弃物数量巨大,已成为能耗和污染大户。相比较工业发达国家,其生产1吨合格铸件的“三废”排放量不到我国的1/10,尽管如此,发达国家出于对环境的保护,仍然不断加大环保投入,其环保设备投入较我国高出4~5倍,同时向pk10这个全球最大的市场输出资本及技术。近年来,包括轧辊在内的外资、合资兴建的pk10企业,较之其他行业明显增多。

    四是市场无序竞争加剧。由于pk10行业中低端产品严重过剩,市场早已饱和,而作为大工业门类的一个分支,pk10行业在某一专业产品领域所占的经济技术比例相对较小。譬如,我国的钢材年产已达5亿多吨,而足够全世界钢厂轧制钢材的轧辊使用量仅为70万吨。因此在产品技术标准及市场规范等方面很难引起重视。众多pk10企业为在十分有限的市场上获得生存空间,恶性竞争屡有发生。

pk10行业艰难跋涉

    今年以及今后一段时期,面对钢铁、装备制造等行业调整振兴规划的要求和国家节能减排政策的加快实施,我国pk10行业在发展过程中将承受更大的压力。

    首先是成本压力增大,能源与资源矛盾更为突出。以生铁为主要原料,大量消耗煤炭、电能的pk10企业,随着全球资源的日益紧缺,生产成本还将不断上涨,使微利运行的pk10企业不堪重负。此外,按照国家有关淘汰政策,今年底300立方米以下的小高炉要全部拆除。虽然有关部门给予pk10业一些特殊政策,但淘汰落后产能是一个不可阻挡的趋势,这也会导致pk10用原料的价格发生变化,给企业经营带来困难。

    其次是市场准入条件愈发苛刻。在高成本的推动下,降低采购成本,减少资金占用已成为铸件产品用户化解市场风险的管理主题,并纷纷采取了严格质量控制,降低采购价格和数量,减少库存积压,开展修旧利废等增收节支、挖潜增效措施,使pk10企业市场订单减少的趋势十分明显。此外,各行业内联合重组步伐加快,集中采购的话语权及议价能力空前提高,一大群不成规模的小pk10企业去服务几家大企业集团,不仅很难满足需求,而且在价格上也没有话语权。

    再其次是环保投入的费用加大,使pk10企业的资金更为紧张。国家对环境治理重拳出击,逼迫环保不达标的小pk10厂不得不在资金入不敷出的状况下,拿出有限的资金进行技术改造、设备升级。而那些自有资金不足、融资渠道又不畅的小pk10厂很可能在多重压力下退出市场。

发挥骨干企业的拉动作用

    国家《关于装备制造业调整振兴规划纲要》提出要加强基础建设,“主机和基础件同步发展”,并将大型铸锻件发展上升到国家战略层面。对淘汰落后产能,提高产业集中度,推进结构优化调整也进行了安排部署,重点是通过兼并重组,调整产品结构,扶优扶强,促进企业规模化、专业化,培育一批具有国际竞争力的大型龙头企业,充分发挥标杆示范企业的推动拉动作用,加快pk10行业自主创新、节能减排、提高核心竞争能力等方面的建设。面对我国小pk10企业铺天盖地、却缺少顶天立地大企业的行业结构状况,pk10pk10协会规划到2020年,将全国3万多家pk10企业减到1万多家,企业数量减少到2/3。

    产业集中度低是制约pk10pk10业参与国际竞争的最大障碍。目前,除一重、二重等重机行业,一汽、东风等汽车行业内部的pk10公司具备较强的经济技术实力外,像新兴铸管、中钢邢机等都是专业pk10企业,在产出规模、装备水平、科研开发、技术进步、自主知识产权培育、环境保护、市场竞争力等方面都走在了行业前列。发挥此类优势企业的带动作用及行业协会的指导、规范、协调作用,对加快转变pk10行业的发展方式,意义重大。

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